Preisfrage: Wo erfahren Sie etwas über neue Brennschneid- und Finanzierungsverfahren, aber auch Führungsstrategien? Wo können Sie mit anderen Anwendern diskutieren, sich neue Maschinen und Anlagen ansehen und sich massieren lassen? Erstaunliche Antwort: Auf dem ›10. Deutschen Brennschneidetag‹, der passenderweise im Solinger Forum für Innovation des Bergischen Instituts, einem stillgelegten, stilvoll renovierten Bahnhof, stattfand.

Eine Frage klärte Veranstalter Gerhard Hoffmann gleich am Anfang. Warum heißt es eigentlich Schneidtechnik und nicht Schneidetechnik? »Wir befinden uns in der Stadt, die mit ›Made in Solingen‹ für Messer und Scheren wirbt.« Diese Werkzeuge eigneten sich hervorragend zum Schneiden. Trennen mit Plasma, Wasserstrahl, Autogen oder Laser sei aber eine ganz andere, sehr viel anspruchsvollere Technologie. Daher seine Bitte: »Lasst das e weg!«

Wie anspruchsvoll die Schneidtechnologie ist, bewies der Vortrag der Hypertherm Plasmatechnik GmbH aus Hanau. Im Mittelpunkt stand die True-Hole-Schneidtechnik für unlegierten Stahl, die nur in Verbindung mit den HPRXD-Autogas-Plasmasystemen des Unternehmens zusammenarbeitet.

Das Besondere: Man benötigt dazu kein spezielles CNC-System, das Verfahren setzt außer der speziellen Plasma-Anlage mit einem True-Hole-fähigen Schneidtisch eine Formanordnungssoftware und Brennerhöhensteuerung voraus. Das ›wahre Loch‹ nähert sich dank dieser Programmhilfe laut Ulrich Horst, OEM Account Manager Europe, von der Zylindrizität her der Qualität von Laserbohrungen. Die True-Hole-Technik passt mit Hilfe der ›MTC-Cutting-Optimization‹-Software die Parameter an Stromstärke, Materialdicke, Werkstoff und Bohrdurchmesser an.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen. In einer Schrift beschreibt das Unternehmen, dass bei einer 10-mm-Bohrung in unlegierten Stahl mit 9,5 mm Dicke (130-A-Plasma-Verfahren) die Software für eine Verbesserung der Zylindrizität von 1,4 mm auf 0,5 mm sorgt. Damit sei das Verfahren von einer Laserbohrung mit einer Zylindrizität von 0,3 mm nur noch knapp entfernt. Die Methode kommt infrage für Standard- und Fasenbohren bei Durchmessern bis 25 mm – bei einem Verhältnis von Bohrdurchmesser zu Materialdicke von eins zu eins. Ein Plus erläutert Horst: »Die Optimierung des Plasmabohrens läuft direkt in der CNC ab.« Das gelte für alle Standardsteuerungen.

Die Arbeitsweise von Plasma- und Autogen-Schneidmaschinen verbessert die IHT Automation GmbH & Co. KG aus Baden-Baden mit ihren Abstandsregelungssystemen mit sensorgeführten Regelungen, die sie direkt an die Maschinenhersteller liefern. Unter dem Firmenslogan ›Mit Abstand die Besten‹ werben die Badener für ihre Sensor- und Regeltechnik, die »für die genauesten Schnitte sorgt, die mit der aktuellen Schneidtechnologie überhaupt möglich sind«. Ein Beispiel ist die M 4000 PCS, eine automatische Abstandsregelung für Plasmaschneidanlagen. Es gibt eine Version mit integriertem Düsensensor, der berührungslos das Blech im Rahmen der sogenannten ›Erstfindung‹ berührungslos auch durch Beschichtungen hindurch ortet.

Die Elektronik regelt in 0,1-mm-Schritten den Schneidabstand, wobei die Lichtbogenspannung zum Messen der Distanz dient. IHT hat außerdem als weitere Option die Funktion ›Cutbus‹ entwickelt, die die Schneidparameter von der CNC auf den Linearantrieb der Abstandsregelung automatisch überträgt.

Geschäftsführer Kurt Nachbargauer: »Unsere Abstandsregelung funktioniert mit nahezu allen thermischen Schneidmaschinen.« Ein Entscheidungsbaum auf der Homepage erleichtert dem Kunden in spe die Qual der Auswahl.

Mit Plasma durch nicht leitende Werkstoffe

Zu den Kunden von IHT zählt beispielsweise die Kjellberg Finsterwalde Elektroden und Maschinen GmbH. In Finsterwalde entstand vor Kurzem das Hotwire-Plasmaschneiden. Geschäftsführer Volker Krink: »Es entscheidet sich vom normalen Plasmaverfahren dadurch, dass sich damit auch Werkstücke schneiden lassen, die nicht elektrisch leitend sind.« Die neue Technik kommt beispielsweise infrage für Gitterroste, Rohrbündel, Klinker, Asbest, Glas, Beton, beschichtete Werkstücke oder Materialverbünde.

Die geniale Idee: Kjellberg bestückt Anlagen mit einem ganz normalen Schweißdraht, der als verschleißende Anode für den elektrischen Kontakt sorgt. Krink: »Es entsteht dabei ein riesiger Lichtbogen, der den Begriff Plasmafackel rechtfertigt. Bei Gitterrosten kommt es bereits in zahlreichen Fällen zum Einsatz.« Der Betreiber benötige hier im Gegensatz zum Autogenschneider keinen vorwärmenden Brenner und kein Drehaggregat. Es handele sich dann nicht immer unbedingt um Qualitätsschnitte, sondern um einfaches Trennen und Zerlegen. Ein weiterer Anwendungsfall: Rückbau von Kernkraftwerken.

Was machen aber Anwender, denen das Geld für neue Anlagen fehlt? Sie wenden sich beispielsweise an Ralf Schadt, Anwendungsberater bei der ITT Control Technologies GmbH aus Bad König. Das Unternehmen macht ältere Maschinen mit neuen Antrieben und Steuerung fit. So lässt sich eine Autogen-Anlage für unter 100000 Euro auf eine CNC-Plasmaanlage umrüsten. Das Refitting lohne sich dann, so die Faustformel von Schadt, wenn es »maximal 30 bis 45 Prozent vom Neupreis kostet«.

Das Refitting übernehmen aber auch Maschinenbauer. Warum also ITT? Für das Unternehmen spreche, dass es den Kunden in Sachen Refitting neutral berate und dass die Lösung daher oft preisgünstiger ausfalle.

Dipl.-Ing. Nikolaus Fecht
Freier Fachjournalistaus Gelsenkirchen
www.schneidforum.de

Was steckt dahinter?

Dipl.-Ing. Gerhard Hoffmann aus Solingen, seit 1997 Inhaber eines Ingenieurbüros (Beratung in Sachen Schneiden und Automatisierung) erfand vor über zehn Jahren den Deutschen Brennschneidetag. Es handelt sich heute um eine feste Institution mit einer eigenen Messe und Workshops. Außerdem initiierte er den Deutschen Schneidverband mit rund 40 Mitgliedsfirmen und das Schneidforum, die er auch als Vorstandsvorsitzender leitet.