06. DEZEMBER 2016

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Aus Segmenten Bauteile fertigen


Lage für Lage zum Bauteil

Über 60 Prozent Materialersparnis bei der Herstellung von Alternatoren, Starter-Generatoren, Torque- und Hybridmotoren verspricht das Segment-Master-Verfahren für die Herstellung von Elektromotorenblechen. Vorgestellt wurde es bei Schuler Pressen in Göppingen, der Hersteller des Werkzeuges ist der Werkzeug- und Formenbau Roos & Kübler mit Sitz in Ebersbach.

Mit einem neuartigen Fertigungsverfahren, das Schuler in Zusammenarbeit mit dem Werkzeughersteller Roos & Kübler entwickelt hat, können bei der Herstellung von Paketen für Elektromotoren bis über 60 Prozent Materialersparnis erzielt werden. Vor allem bei der Herstellung von ringförmigen Teilen mit großen Durchmessern und geringer Materialausnutzung findet das Verfahren sein ideales Einsatzgebiet. Der Materialausnutzungsgrad des Bandmaterials war bei Blechen dieser Ausführung bisher unbefriedigend. Vor allem bei Elektromotorenblechen, bei denen der Kern (Rotor) entfällt, bleiben pro Stanzvorgang enorme Mengen an Material unbenutzt. Dieser Stanzabfall stellt einen erheblichen Kostenfaktor dar.

Schuler und Roos & Kübler haben mit dem Segment-Master-Verfahren einen großen Schritt in Richtung optimale Materialausnutzung getan und einen durchdachten Weg zur optimalen Ausnutzung des Bandmaterials entwickelt. Bislang konnten Stanzpakete auf unterschiedliche Arten gefertigt werden: aus genuteten Blechstreifen, die in Spiralen gelegt wurden, aus Segmenten, die neben der Presse gestapelt und dann separat weiterverarbeitet wurden, oder aus vollen Ringen, bei denen der nicht benötigte Kern einen beträchtlichen Stanzabfall darstellt.

Beim neuartigen Schuler Segment-Master-Verfahren werden die Einzelsegmente materialsparend im Folgeschneidverfahren zunächst beschnitten und im Streifen zu einer Drehmatrize vorgeschoben. Dort werden die Segmente „backsteinförmig“ direkt im Stanzwerkzeug zu einem stabilen und hochgenauen Ring stanzpaketiert. Mit diesem Verfahren können erstmals auch Stanzpaketierteile mit Durchmessern bis 400 mm und mehr hergestellt werden.

Voll ausgenutzt
Typisches Praxisbeispiel für die Materialersparnis ist die Herstellung von Starter Generatoren. Ein Generator mit einem Durchmesser von 400 mm und einer Ringstärke von nur 30 mm kann mit dem bekannten Stanzpaketierverfahren aus vollen Ringen kaum noch hergestellt werden und würde zudem ein Werkzeug mit einer Länge von fast zwei Meter Länge erforderlich machen. Mit dem Segment-Master-Verfahren kann dieses Produkt nun mit einem Werkzeug mit circa einem Meter Länge auf einer 80 to-Presse hergestellt werden - bei einer Materialersparnis von 70 Prozent und besseren geometrischen Eigenschaften.

Die Anlage ist von Schuler und Roos & Kübler als Komplettlösung lieferbar. Sie besteht aus einer Doppel-Abwickelhaspel, Richtapparat, Stanzautomat mit Vorschub sowie einem Präzisions-Stanzpaketier-Werkzeug mit Drehmatrize, Servoantrieb und Stanzpaketier-Steuerung.

Ausgabe:
bbr 06/05/2003
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