22. NOVEMBER 2017

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Die digitale Revolution geht weiter


Mehr und mehr "Intelligenz" im Schweißprozeß

Vor knapp 30 Jahren wog eine WIG-Schweißanlage der Leistungsklasse 150 Ampere rund 80 kg. Heute bietet Fronius ein Gerät vergleichbarer Leistung mit vier kg an. Während früher die Toleranzen beim Schweißen einen oder mehrere Millimeter betrugen, produzieren Automaten und Roboter jetzt im 0,1-mm-Bereich. Auch dies sind Auswirkungen der Digitalisierung. Neben diesen leicht erkennbaren Fakten gibt es aber zahlreichende gravierende, die erst auf den zweiten Blick deutlich werden.

Aluminium verzeichnet innerhalb der letzten vier Jahre eine Produktionssteigerung von 30 Prozent. Konsequenzen zeigt dies auch für die Fügetechniken. Technische Fortschritte beim Schweißen stellen etwa verbesserte Zündeigenschaften und geringere Geräuschemissionen dar. Die neue Generation „Magic-Wave 1700/2200“ reduziert die Lautstärke gegenüber konventionellen Inverter-Stromquellen mit „Rechteckstrom“ um mehr als 10 dbA auf Werte zwischen 60 und 80 dbA. Die Konsequenzen für den Schweißer sind extrem: Zehn neue Stromquellen erzeugen nur noch die Lautstärke einer alten!

Zu höherer Arbeitsqualität trägt der neue „intelligente“ Brenner „Job-Master TIG“ bei. Mit seiner integrierten Fernbedienung kann der Schweißer direkt alle gewünschten Remote-Parameter einstellen, bis zu 99 Jobs abrufen und alle Parameter sowie Anzeigenwerte direkt am Arbeitsort sehen.

Laser-Hybrid als industrielles Werkzeug
Außer zu qualitativ besseren Ergebnissen trägt dieser Brenner auch zur Produktivitätssteigerung bei. Vor allem wirtschaftlich positiv wirkt sich die automatische Kalottenbildung aus. Sie spart für täglich acht Elektrodenwechseln im Jahr eine Arbeitswoche; verschiedene industrielle Anwender haben zwei bis drei Wochen Arbeitsersparnis ermittelt. Vor einem Jahr präsentierte Fronius das erste industrietaugliche Laser-Hybrid-System. Jetzt schweißen solche Systeme bei Audi, und VW in der Serienproduktion. Vor allem Space-Frame-Karosserien aus Aluminium fügen solche Systeme mit Geschwindigkeiten bis neun Meter pro Minute.

„Weld-Office“ öffnet die Schweißwelt
Der in Dresden gefertigte VW Phaeton zählt zu den jüngsten Anwendungen. Inzwischen setzt die Arbeitsgeschwindigkeit der Roboter und nicht mehr die Schweißgeschwindigkeit die Grenze. Die weiteren Vorteile des Laser-Hybrid-Verfahrens wie hohe Prozeßstabilität, große Einschweißtiefe, große Spaltüberbrückbarkeit, gute metallurgische Eigenschaften und geringer Gasverbrauch bewähren sich ebenfalls bei Chrom-Nickel- und normalem Stahl.

Digitale Stromquellen bieten die Option, einfach und schnell Verbindungen zum PC herzustellen. Eine Variante stellen Verbindungen über Schnittstellen wie RS 232 und Koppler dar. Eine andere, die Fronius jetzt konsequent umsetzt, sind Computernetzwerke über Ethernet. Hier lassen sich 16 Stromquellen oder Kommunikationspartner mit einem Kabel verbinden. „Weld-Office“ ist dabei die Software, die den Schweißprozeß visualisiert und analysiert. Das Datenformat ist standardisiert und nutzt die OPC-Technologie von Microsoft. Am PC lassen sich so Prozeßdaten, Telemetriedaten wie Motorstrom, Kühlkörpertemperatur oder Ereignisdaten wie Wassermangel darstellen. Für den Anwender ergeben sich damit neue Nutzen und Möglichkeiten: vorausschauende Wartung beim Erreichen von Grenzwerten - die Nachricht kommt vom System per E-Mail - oder Analyse von Verbrauchsdaten in der Produktion. Die gespeicherten Daten geben auch nach beliebiger Zeit noch Aufschluß über qualitative oder produktspezifische Fragen.

Ausgabe:
bbr 03/2003
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