24. JULI 2016

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Für Großserien


Fokus/Schweißen

Die Zangen für sein bewährtes Widerstands-Punktschweißverfahren ›Delta Spot‹ hat Fronius International in enger Kooperation mit Anwendern aus der Automobilbranche weiterentwickelt.
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Mit der neuen, zweiten Zangengeneration des Fronius-Widerstands-Punktschweißverfahrens ›Delta Spot‹ wurde die Servicierbarkeit sowie die Technologie des Systems verbessert, was zu kürzeren Produktionsstopps beim Kunden führt. Damit konnten parallel auch die Betriebskosten weiter gesenkt werden, so dass sich Leichtmetallbleche jetzt noch wirtschaftlicher mit hoher Güte und kontinuierlich hoher Qualität fügen lassen.

Die Zangen zeichnen sich durch eine besonders robuste Bauweise und ein einfaches Schnittstellen- und Wartungskonzept aus. Der breiten Einführung des neuartigen Widerstands-Punktschweißverfahrens in der Großserienfertigung steht damit nichts mehr im Weg.

Die Kernelemente der zweiten Zangengeneration sind ein neu gestalteter Grundkörper und grundlegend überarbeitete Zangenarme sowie Antriebsmotoren. Während in der Vorgängergeneration die Auf- und Abspulvorrichtungen für das Prozessband, der Zangenausgleich sowie der servoelektrische Hauptantrieb in die Konstruktion des Zangenkörpers integriert waren, haben sie ihren Platz jetzt direkt auf dem Grundkörper gefunden. Durch diese Entkopplung konnten die Fronius-Ingenieure die Zangenarmkonstruktion vereinfachen und gleichzeitig noch stabiler auslegen, was beim Aluminiumpunktschweißen ein absolutes Muss darstellt.

Leistungsstarker Trafo

Bereits in der Standardversion verfügen die Zangen nun über einen leistungsstarken MFDC-Trafo, der mit 1000 Hz betrieben wird. Dies führt auch dazu, dass während der Schweißung das System in jeder Millisekunde nachregelt wird, um perfekte Ergebnisse zu erzielen. Der Trafo und die Gleichrichter sind zudem näher an die Elektroden gerückt, so dass weniger Leitungsverluste auftreten. Im Rahmen der Überarbeitung der Mechanik hat Fronius ferner die Schnittstelle zwischen Grundkörper und Zangenarmen noch modularer gestaltet.

Bei einer individuellen Anpassung der Zange an die Fügeaufgabe ist deshalb wesentlich weniger Konstruktions- und Materialaufwand erforderlich. Des Weiteren lassen sich Zangengeometrie und -fenster dadurch flexibler gestalten. Merklich schneller geht außerdem die Instandsetzung und Wartung der neuen Zangen von der Hand: Baugruppen wie Trafo, Motorsteuerbox, Bandantriebe und Hauptantrieb verfügen über hochwertig ausgeführte Steckverbindungen und lassen sich bei Bedarf mit wenigen Handgriffen austauschen.


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bbr 05/2014
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