27. JUNI 2016

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"Flaschenhalsprophylaxe"


"Fliegender Laser" schneidet Rohre ohne Verzögerung

Ungewöhnliche Maschinen haben wir in BBR bereits häufiger vorstellen können, doch das, was wir in der Nähe von Brescia zu sehen bekamen, kann ohne Übertreibung einzigartig genannt werden. Ein junges italienisches Unternehmen hat sich auf Spezialrohrbearbeitungsmaschinen spezialisiert, im Durchmesserbereich von etwa 20 bis 610 mm, und das Wort Spezial kann man getrost wörtlich nehmen.

„Flaschenhälse“ in der Produktion sind der Dorn im Auge des Produzenten. Warum sollte etwa ein russischer Hersteller von Gasflaschen wegen der Bearbeitung der Flaschenenden, dem Gewindeschneiden, Überdrehen et cetera warten müssen, wenn er eigentlich nahtlos weiterproduzieren könnte? Warum sollte ein Edelstahlrohrproduzent seine Produktion verzögern, um die lasergeschweißten Rohre am Ende sauber mit einer Säge zu trennen? Fragen, die sich die beiden Kunden von Tube Tech Machinery, Cazzago S. Martino, nun nicht mehr stellen müssen, denn die Italiener hatten die Antwort und setzten sie auch gleich in die Tat um. Daß zur Beantwortung solcher Fragen eine gehörige Portion technischen Sachverstandes gehört, steht außer Frage, denn es galt zudem die Lösungen in ein vorhandenes Produktionssystem zu integrieren.

Die Ingenieure der Tube Tech Machinery sind auf solche Fälle vorbereitet. Überall auf der Welt bekämpfen sie die „Flaschenhälse“ in den Produktionen, mit bemerkenswertem Erfolg. Das 2001 gegründete Unternehmen gehört zur 110 Mitarbeiter starken Castellini-Group, einem Verbund der drei Unternehmen Castellini, Rotech und eben Tube Tech Machinery. Seit Gründung des Familienunternehmens 1949, das nun in zweiter Generation geführt wird, standen kundenorientierte Lösungen immer im Vordergrund.

So wenig Serviceleistungen wie möglich
Das Maschinenprogramm ist dann auch ähnlich umfassend, wie die Kundenliste. Namen, wie Demag, Voest Alpine, Vesuvius, Trametal oder Voith Riva Hydro werfen die Frage auf, was diese Unternehmen wohl mit der Castellini-Gruppe verbinden mag?

Alles ist möglich
Ob Werkzeugmaschinen oder ein Teleskop, Hydraulischen Servomotoren, ob Walzgerüste oder Turbinen, nichts ist vor den Ingenieuren aus Cazzago S. Martino sicher. Die etwa 20 Mitarbeiter der Entwicklungs- und Konstruktionsabteilung arbeiten teils in Projektteams zusammen, um etwa hochkomplexe Aufgaben gemeinsam anzugehen. Das Problem des Kunden machen Sie sich zu eigen. Voll und ganz widmen sie sich der gestellten Aufgabe und bauen in zwei Produktionsstandorten in Italien alle möglichen Spezialmaschinen, auch in großen Dimensionen, um ihren Kunden wieder zu gesundem Schlaf zu verhelfen.

Ein Detail am Rande; Die Service-Abteilung wird bei Tube Tech Machinery nicht besonders herausgestellt. Dazu Francesco Zaglio, der Vertriebsleiter der Tube Tech Machinery: „Unsere Maschinen sind oft höchsten Anforderungen unterworfen. Mehrschichtbetrieb, Schmutz, hohe Temperaturen und andere widrige Umgebungsbedingungen sind da keine Seltenheit. Selbst dann dürfen unsere Maschinen nicht ausfallen. Neben der Dimensionierung, den ausgewählten Maschinenkomponenten oder den eigenen Konstruktionen - wenn uns Standardkomponenten nicht geeignet erscheinen, konstruieren wir sie eben selbst -, verfügen unsere Maschinen über Teleservice und die unternehmenseigene Software-Ausstattung, denn unsere Maschinen finden sich auf der ganzen Welt. Eine große Servicemannschaft wollen wir uns nicht leisten, das fließt von vorneherein in die Projektierung und die Konstruktion unserer Spezialmaschinen ein.“ Wer die Maschinen der Italiener sieht, denn wundert& pos;s da auch nicht, daß viele italienische Maschinenbauer und Kunden den Konstruktionen von Tube Tech Machinery eine „deutsche Bauteildimensionierung“ nachsagen.

Produzieren ohne Bremse
Auf der EMO in Mailand war Tube Tech Machinery mit einem Exempel seiner intensiven Zusammenarbeit mit seinen Kunden vertreten, der „Speedfly 5“. Diese „fliegende“ Laser-Rohrschneidmaschine hat das Unternehmen gemeinsam mit der Universität Brescia, Abteilung Ingenieurwesen unter Federführung von Professor Rodolfo Faglia, entwickelt. Verkaufsleiter Francesco Zaglio hat selbst viel Arbeit in diese neue Anlage investiert und freut sich, daß auch Siemens mit einer Programmierlösung mit an Bord ist, die in die Siemenssteuerung 840 D gleich integriert wurde. „Siemens hat uns garantiert, daß diese Lösung exklusiv nur uns vorbehalten ist. Diese Garantie erstreckt sich bis zum 31. Dezember 2005“, erläutert Francesco Zaglio.

Mit „Lichtgeschwindigkeit“
Die Fünfachs-Laser-Rohrschneidmaschine Speedfly 5 kann Rohrdurchmesser von 20 bis 219,1 mm (250x100; 175x175mm), Rohrdicken von 0,5 bis 12 mm, Rund-, Oval-, Rechteck- und Quatratrohre aus Stahl sowie Edelstahl schneiden. Die Laserstrahlquelle, bis 4 kW, wird von Rofin oder Trumpf beigesteuert. Die maximale Verfahrgeschwindigkeit, axial, beträgt 120 m/min. Das Maschinengewicht beträgt 12 Tonnen. Daß die Speedfly 5 auch mit Trumpf-Laserstrahlquellen ausgerüstet wird ist schon recht ungewöhnlich, wenn man bedenkt, daß speziell der italienische Markt eigentlich mit Laserquellen von Rofin versorgt wird. Doch auch hier läßt Francesco Zaglio erst gar keine Frage aufkommen: „Woher die Laserquelle kommt, ist für uns eher zweitrangig, wichtig sind uns die Qualität der Maschinenkomponenten und der Kundenwunsch.“

Eine der neuen „Speedflys“, mit ihrer faszinierenden Kinematik, hat inzwischen in einer Edelstahlrohrproduktion die Aufgabe des Rohrschneidens übernommen, die bisher von einer Säge bewältigt wurde. „Die Edelstahlrohre werden lasergeschweißt. Der Kunde mußte die Produktionsgeschwindigkeit herunterfahren, wenn die Rohre am Ende mit einer Sägenanlage getrennt wurden. Das Sägen beanspruchte nämlich wesentlich mehr Zeit, als das Laserschweißen“, so Francesco Zaglio. Dieser Flaschenhals in der Produktion des Edelstahlrohr-Produzenten war diesem ein Dorn im Auge und für Tube Tech Machinery eine echte Herausforderung. Die Idee, nicht nur mit dem Laser zu schweißen, sondern auch einen Laser zum Trennen zu verwenden, war schnell geboren, jedoch die Aufgabe erforderte eine sehr komplexe, wie effiziente Lösung.

Weltgrößte Laser-Rohrschneidanlage
Heraus kam eben die genannte „fliegende“ Laser-Rohrschneidanlage „Speedfly“. Die Speedfly wandert, angetrieben von Linearmotoren, in Produktionsgeschwindigkeit mit dem Rohr mit, währenddessen der Laserschneidkopf um das Rohr herumläuft und dieses punktgenau, bartfrei abtrennt - ohne Versatz. „Durch diese Lösung, die in die bestehende Anlage integriert wurde, kann der Edelstahlrohr-Produzent nun endlich verzögerungsfrei produzieren. Das bedeutet in Zahlen ausgedrückt eine 20- bis 50 Prozent höhere Ausbringung als bisher“, erklärt Francesco Zaglio, nicht ohne Stolz.

Ein Modell im Eingangsbereich zu den Büros von Tube Tech Machinery zeigt auch gleich das nächste Laser-Rohrschneid-Projekt, das in seinen Dimensionen und der technischen Ausstattung wirklich den Rahmen des Üblichen sprengt: „Diese Anlage geht an Exma, einem Unternehmen der Arcelor-Gruppe. Dies ist die weltgrößte Laser-Rohrschneidanlage, mit der & pos; FL 600& pos;, wobei FL für & pos;fuori linia& pos; (außerhalb der Fertigungslinie) steht. Die FL 600 ist eine Weiterentwicklung der Speedfly 5 und wie diese eine Fünfachsmaschine. Selbst die Transportketten kaufen wir nicht zu, sondern wir haben diese Ketten selbst entwickelt. Grund ist, daß diese Ketten leise und reibungslos über Jahre hinweg sicher funktionieren müssen. Bestehende Lösungen waren unseren Ingenieuren da zu unsicher“, erklärt Francesco Zaglio.

Know-how- und Qualitätsbewußt
Auch alle Automatisierungskomponenten der Anlage für die Rohrproduktion, wie das Rohrlager, die automatische Zu- und Abführung zum und vom Fünfachs-Schneidlaser kommen aus dem Hause Tube Tech Machinery. Die Anlage kann Rohre und Profile bis zu einem Durchmesser von 610 mm schneiden und eine maximale Länge von 14 m bearbeiten. Insgesamt wird die Anlage auf 800 Quadratmetern Platz finden.

Francesco Zaglio gibt die Fertigungstiefe in den eigenen Produktionsstätten mit etwa 90 Prozent an. Große Fräszentren, Dreh- und Schleifmaschinen et cetera, eine eigene Schweißerei und Lackiererei machen das Unternehmen unabhängig von Zulieferern. Auch die Montage und Erprobung erfolgt in den eigenen Werken. „Wir legen hohen Wert auf Qualität und eine kundengerechte Lösung. Oft gilt es dazu eng gesetzte Zeitrahmen einzuhalten, was im Spezialmaschinenbau eine perfekte Koordination aller am Projekt Beteiligten erfordert. Das, und auch die Überlegung unser Know-how im eigenen Hause zu behalten, hat uns dazu bewogen, das Gros unserer Maschinen- und Komponenten selbst zu bauen. Dies gilt natürlich auch für die Software“, so Francesco Zaglio abschließend.

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