30. MAI 2016

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Hochleistungslaser erhöhen Produktivität


Future/Leichtmetalle

Um die Kosten für Aluminium-Platinen, die für die Hausgeräte- und Automobilindustrie gebraucht werden, zu senken, wurde in Dormagen ein großer Schritt in Richtung größerer Wirtschaftlichkeit beim Schneiden dieser Platinen gemacht. Beteiligt waren ALS (Aluminium Laser Service), Schuler und der Aluminiumlieferant Hydro.
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Heinz-Walter Schewe, der ALS-Geschäftsführer, hat viel Erfahrung, was die Weiterverarbeitung von Aluminium-Coils angeht. Seit mehreren Jahrzehnten arbeitet er daran, seinen Kunden passgenaue Stahl- und Aluminiumteile zur Weiterverarbeitung zu schneiden. Er kann sich noch gut erinnern, wie aufwendig und schwierig es war, zunächst Stahlplatinen und später Aluminiumplatinen zu schneiden. Grundlage waren und sind von der Aluminiumhütte Hydro gelieferte 2,15-m-Coils.

Viel Erfahrung und Know-how waren nötig, um unterschiedlich breite Streifen aus den Coils herauszuschneiden (spalten). Damals wie heute kam es darauf an, mit den sogenannten Rollscherenmessern möglichst wenig Verschnitt zu produzieren. Ziel ist, daraus maßgenaue Fahrzeug- oder Hausgerätebleche herzustellen. Sein Know-how hatte sich Heinz-Walter Schewe in der Region Hohenlimburg erarbeitet. Diese Gegend kann zu Recht als das Zentrum der deutschen Kaltwalzindustrie bezeichnet werden. Die industrielle Anwendung der Kaltwalztechnologie hat ihren Ursprung bei den Drahtziehern, die sich in den Hohenlimburger Tälern angesiedelt hatten. Noch heute werden etwa 70 Prozent der deutschen Kaltwalzerzeugnisse im Raum Hohenlimburg produziert. Die dort erzeugten Produkte finden nach wie vor in der Elektro- und Automobilindustrie, der Eisen-, Blech- und Metallverarbeitung, aber auch in der Feinmechanik reißenden Absatz.

Weniger Abfall

Auch wenn die Technik des Spaltens von Heinz-Walter Schewe und seinen Mitarbeitern kontinuierlich weiterentwickelt werden konnte, war irgendwann der Punkt erreicht, an dem trotz der ausgefeilten Schneidetechnik bei ALS der Anteil nicht verwertbarer Aluminium-Reste, die in den Abfall wanderten, zu hoch war. Auch wenn schon immer der sogenannte Aluminiumschrott recycelt wurde, war klar: Zu viel Abfall geht zu Lasten der Wirtschaftlichkeit. Aber solange es kein besseres Verfahren als das Spalten von Metall-Coils gibt und das anschließende Weiterverarbeiten mit Stanzen und Pressen, lässt sich die Produktivität in nur ganz kleinen Schritten erhöhen. Für die Verantwortlichen bei Hydro und ALS war das Grund genug, über Alternativen bei der Verarbeitung von Aluminium-Coils nachzudenken.

Nun ist endlich ein großer und bedeutender Schritt zu mehr Produktivität gelungen. In Zusammenarbeit mit Schuler Automation aus dem bayerischen Heßdorf, einer Tochter des Maschinenbauers Schuler, wurde vor wenigen Wochen unter der Bezeichnung Dynamicflow Technology eine neue Platinenschneidanlage vorgestellt, die nach Angaben von Schuler moderne Laserverfahren mit kontinuierlicher Bandzuführung verbindet. Die Grundidee, die dahinter steckt, ist eigentlich ganz simpel: Platinen aus Stahl- oder Aluminiumblech, die Pressen zu Bauteilen wie etwa Autotüren umformen, können entweder mit Werkzeugen oder per Laser zugeschnitten werden. Die neuen Platinenschneidanlagen mit Laser haben den Vorteil, dass keine Investitionen in Werkzeuge und deren Instandhaltung getätigt und Werkzeugwechsel in der Produktion nicht berücksichtigt werden müssen. Vorteilhaft ist das zum Beispiel bei häufigen Produktwechseln.

Hinzu kommt, dass auch hochfeste Stahlsorten für die Laserschneidanlage keine Hindernisse darstellen. Wo bislang Werkzeuge wegen der größeren Festigkeit der neuen Werkstoffe überholt oder gar erneuert werden müssen, schneidet der Hochleistungslaser munter weiter. Beim Werkstoff Aluminium, wie er bei ALS verarbeitet wird, sind momentan noch keine Verschleißerscheinungen bekannt und werden auch so schnell nicht erwartet, wie Heinz-Walter Schewe auf Nachfrage mitteilte. Zwar rechnet er damit, dass eventuell die Schutzgläser vor den Linsen verschmutzen könnten. Wann genau und nach wie vielen Betriebsstunden, weiß er zur Zeit allerdings noch nicht. Schewe: »Das müssen wir einfach abwarten, wir haben diesbezüglich noch keine Erfahrungswerte. Wenn es soweit ist, wird sich das Automatisierungssystem melden und dieses anzeigen.«


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bbr 06/2013
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