01. JULI 2016

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Wo rohe Kräfte sinnvoll walten


Technik/Schweißen

Am Standort Bremerhaven von Weserwind Offshore Construction entstehen Turmelemente der Offshore-Windenergieanlagen (WEA). Die Tripoden sind dazu bestimmt, inmitten der maritimen Naturgewalten einen festen Stand auf dem küstennahen Meeresboden zu gründen. Sie wiegen bis zu 900 Tonnen.
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Am Bremerhavener Fertigungsstandort Riedemannstraße entstehen die Fuß- und Kopfstreben sowie die Unter- und Mittelteile der Zentralrohre für die Tripoden. Matthias Debbrecht, Fertigungsstättenleiter der Rohrproduktion in Bremerhaven und Georgsmarienhütte, erläutert: »Unsere Fertigungsplaner entwickelten eine Software, mit der wir die geometrischen Verläufe der einzelnen Rohrschnitte berechnen. Wir schneiden sie direkt mit Hilfe eines Brennerprogramms bereits beim noch plan liegenden Blech.«

Nach dem Zuschneiden der Blechelemente formt die Rundwalze die Rohrschüsse. 6000 mm Durchmesser und 3000 mm Länge betragen die maximalen Abmessungen. Die vorbereitenden Arbeiten schließen das Anarbeiten der Fügeflächen und das Heftschweißen der Rohrstöße ab. Alle Heftschweißungen führen die Mitarbeiter mit einem standardmäßigen MAG-Schweißsystem, etwa Citosteel 420 von Oerlikon, aus. Die Fertigungsexperten von Weserwind begründen mit der Besonderheit des Zuschneidens und der Linienfertigung ein Alleinstellungsmerkmal.

Zuverlässigkeit zuerst
Ihre neue Produktionslinie nutzen die Mitarbeiter in der Fertigungsstätte Riedemannstraße seit Anfang 2011 zum Schweißen und Montieren von Rohrelementen aus den gehefteten Rohrschüssen. Sie erstreckt sich fast über die halbe Länge der 300m langen und 30 m hohen ehemaligen Werfthalle. Die dreischichtig ausgelastete Produktionslinie muss hoch zuverlässig arbeiten. Dieses Kriterium betrifft die technische Ergebnisqualität ebenso wie zeitliche, wirtschaftliche, Bedienungs-, Wartungs-, Verfügbarkeits- und Lebensdaueraspekte. Die Auftraggeber bevorzugen deshalb eine ganzheitliche Lösung. Sie suchten nach einem Partner, der sie zum einen entwickelt und zum anderen voll für sie einsteht. Das bedeutet, vom Produktions- und Anlagenkonzept über dessen Planung, die Schweißverfahren, deren Prüfung und Zertifizierung, alle Anlagenteile, ihr Zusammenspiel, die Inbetriebnahme bis hin zur anschließenden Begleitung und dem Service liegt die Zuständigkeit und Verantwortung bei diesem Partner.

Qualitätskriterium: UP-gefügte Nähte
Der Hochleistungslichtbogenprozess Unterpulver-Schweißen (UP) ist bei Weserwind das Verfahren zum Fügen der gigantischen Tripoden-Rohre aus den zugeschnittenen und gewalzten, 100 mm dicken Blechen. Ganzheitliche Kompetenz und Verantwortung umfassen hier sowohl die Auswahl und Lieferung der Schweißsysteme als auch der Schweißzusatzwerkstoffe, -pulver und Schutzgase bis zum gemeinsamen Ausarbeiten der WPS (Welding Procedure Specification).

Maßstäbe für Flexibilität und Präzision
Schweißfachingenieur (SFI) Marc Grandtke, bei Weserwind zuständig für Schweißtechnik, fasst zusammen: »Oerlikon hat uns eine solide Basis geliefert. Wir können die Schweißnähte ohne Fehler fügen, und die Einschaltdauern der Schweißsysteme liegen in der Praxis bei 100 Prozent. Und das Zusammenspiel mit den automatisierten Abläufen funktioniert einwandfrei.« Fertigungsstättenleiter Debbrecht ergänzt: »Neben verfahrenstechnischen und automationsbezogenen Weiterentwicklungen haben unsere Partner mit verschiedenen, die Arbeit erleichternden Optimierungen auch an die alltägliche Betriebspraxis gedacht.«

Bemerkenswert ist das Verhältnis der enormen Abmessungen – 6000 mm beträgt beispielsweise der Rohrdurchmesser – zu den Toleranzen: Höchstens 3 mm Versatz in radialer Richtung sind zugelassen! Bezogen auf den Durchmesser sind das fünf Zehntausendstel oder 0,05 Prozent. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die meisten zu fügenden Teile nicht zylindrisch, sondern konisch sind.


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