28. SEPTEMBER 2016

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Durchorganisiertes "Blechle"


"Produktionsförderung" made in Germany

Es ist leicht, in den Chor derjenigen einzustimmen, die den Standort Deutschland für zu teuer befinden. Es ist daher auch einfacher, seine Produktion ins vermeindlich „billigere“ Ausland zu verlagern. Ein pfiffiges schwäbisches Unternehmen, ein Hersteller von Kühlmittelreinigungsanlagen, Späneförderern, Filtern, Pumpen - wie die patentierte Schraubenspindelpumpe - und kompletten Entsorgungssystemen schonte seine Stimmbänder und ließ statt dessen die Köpfe rauchen. Mit Erfolg, denn die Blechfertigung ist dermaßen gut organisiert, daß die Frage nach einem Standortwechsel - zwecks günstigerer Fertigung - hier gar keine Frage ist.

Die Knoll Maschinenbau GmbH wurde vor 30 Jahren im oberschwäbischen Bad Saulgau gegründet. Der Firmengründer Dipl.-Ing. Walter Knoll ist heute noch als Vorsitzender der Geschäftsführung aktiv tätig. Das Unternehmen mit etwa 500 Mitarbeitern ist zu 100 Prozent in Familienbesitz. Knoll bietet eine große Produktpalette für die spanende Metall- und Werkzeugmaschinenindustrie und produziert auf 30.000 m² Gesamtfläche. Erfreulich ist die hohe Ausbildungsquote im Unternehmen, denn derzeit werden 56 Auszubildende beschäftigt, wovon der Großteil eine Industriemechanikerlehre absolviert. „Wenn wir nicht selbst ausbilden würden, bekämen wir nicht genug qualifizierte Facharbeiter, die wir aufgrund unseres hohen Technologiestandards dringend benötigen“, so Geschäftsführer Manfred Knobelspies. Und so ist es auch nicht verwunderlich, daß die Auszubildenden nach der Ausbildung die Möglichkeit erhalten, im Betrieb beschäftigt zu werden. Knoll ist so seit Jahren einer der großen Ausbildungsbetriebe der Region. Albrecht Hinderhofer, der Leiter der Blechfertigung bei Knoll, hat noch ein weiteres bemerkenswertes Merkmal des Unternehmens zu präsentieren: Rationalisierung ist in der Blechfertigung kein Schlagwort, sondern fühlbare Realität.

Nicht meckern, sondern denken
Die Fertigung ist aufs Feinste durchorganisiert, und wer die Blechfertigung mit Hochregallager, Laserschneidanlage, Biegerei, Sägerei, Schweißerei, Putzerei, Qualitätskontrolle, Wäscherei und Pulverlackiererei betritt, kann dies sehen. Aufgeräumt zeigt sich die Fertigung dem Betrachter, und es fällt auf, daß hier die unterschiedlichsten Blechbearbeitungsmaschinen und Fabrikate, die etwa 1.500 Tonnen Jahreskapazität flüssig verarbeiten - weitere 1.500 Tonnen Blechteile werden zugeliefert.

Kein noch so „günstiges“ Billiglohnland kann hier mithalten, denn während auch im Ausland die Produktionskosten jährlich steigen, investierten die Schwaben eine gehörige Portion „Hirnschmalz“, um ihre Produktionskosten von der Teuerungsrate bestmöglich abzukoppeln. Zudem ist das Saulgauer Unternehmen sicher auch in Hinsicht auf Flexibilität, Qualität und kurze Reaktionszeiten nicht von der Billigkonkurrenz zu schlagen. Und das wissen die international agierenden Werkzeugmaschinenhersteller (Kunden), wie etwa Chiron, Heller, Index, DMG, Hermle et cetera, auch zu schätzen.

Im Zentrum der Blechfertigung
In Schweißerei und Blechfertigung sind etwa 70 Mitarbeiter beschäftigt. Herzstück der Blechfertigung ist das Hochregalblechlager mit einem Regalbediengerät, und 200 Palettenplätzen a 3 Tonnen. „Die etwa 150 blauen Paletten sind für die Blechtafeln, währenddessen die übrigen 50 gelben Paletten für die Auftragsverwaltung verwendet werden. Auf ihnen werden die lasergeschnittenen Bleche mit ihrem Restgitter gelagert, wenn mannlos gearbeitet wird“, erklärt Albrecht Hinderhofer. Alle Bleche von 0,7 bis 20 mm Stärke werden von einer einzigen Laserschneidanlage, der neuen Bystronic Bystar 3015, geschnitten. Drei Programmierer füttern die Laserschneidanlage mit Daten, denn es gilt nicht nur, die zahllosen Formate einzugeben, die Bystar läuft zudem ununterbrochen. „Zwei Schichten laufen mit Bediener und die dritte Schicht und die Wochenenden über schneidet die Bystar mannlos“, so Albrecht Hinderhofer weiter. „So kommt die Laserschneidmaschine auf etwa 7.000 Betriebsstunden jährlich.

„Wir tauschen die Laserschneidanlage etwa alle zwei bis 2,5 Jahre aus“, erläutert der Leiter der Blechfertigung weiter, „und mit Bystronic waren wir bisher sehr zufrieden, denn die Schweizer haben ihre Maschine an das bestehende Hochregallager angebunden und auch den Palettenwechsler unseren Wünschen angepaßt.“

Bearbeitet werden die Bleche auftragsbezogen. Das beginnt mit dem Laserschneiden, wo die Bleche verschiedenster Dicke nacheinander für einen Auftrag geschnitten werden. Das Restgitter wird entfernt, die geschnittenen Blechteile sortiert, und die komplette Palette wieder eingelagert.

Organisierte Verarbeitung
Zur Weiterverarbeitung werden die Paletten wieder ausgelagert. Dann erfolgen weitere Bearbeitungsoperationen, wie zum Beispiel das Biegepressen, etwa an der TrumaBend V 200 oder V 170 von Trumpf. Die Mitarbeiter an den Biegepressen arbeiten hier nicht etwa mit Detailzeichnungen, sondern bekommen die Gesamtzeichnung, von der sie die Biegewinkel et cetera aller zu biegenden Teile eines Auftrages entnehmen und biegen. Profile oder Vollmaterial werden aus einem zweiten Regallager von Kasto entnommen und auf einer Kaltenbach-Säge getrennt.

Verwenden statt verschwenden
Auf einer Flow-Wasserstrahl-Schneidanlage werden die zugehörigen Stahlflansche, Kunststoffteile und Dichtungen geschnitten. Wenn alle Teile komplett sind, werden sie, wenn möglich, auf einer Europalette zusammengestellt und in die Schweißerei verbracht. Auch hier gilt, daß der Schweißauftrag auftragsbezogen abgearbeitet, daß heißt, ein oder mehrere Schweißer bearbeiten den Auftrag komplett. Knoll setzt in seiner Schweißerei auf ESS-MIG/MAG-Schweißgeräte. Nach dem Schweißen werden die Teile in drei Schleifarbeitsplätzen verputzt und entgratet. Dann werden die Wannen in der Qualitätskontrolle zu 100 Prozent auf Dichtigkeit getestet. Nachdem alle Qualitätsmerkmale überprüft wurden, geht& pos;s weiter zu den drei Waschplätzen, wo die komplizierten „Einzelstücke“ von Hand gereinigt werden. Auffallend ist, daß in der gesamten Fertigungshalle ein gutes „Klima“ herrscht, denn die Arbeitsplätze sind vorbildlich mit Absauganlagen ausgerüstet.

Nach der Teilereinigung durchlaufen die Teile den nächsten Bearbeitungsschritt, die Pulverbeschichtung. In der Eisenmann-Pulverbeschichtungsanlage stehen 60 Farbtöne zur Verfügung. „Wir können den Farbton blitzschnell wechseln, und zwar von einem Gehänge zum nächsten“, erwähnt Albrecht Hinderhofer, „und das Pulver, was zu Boden fällt, wird nicht etwa entsorgt, wir sammeln das Restpulver und verwenden es als Vorbeschichtung oder an den Stellen, wo es den Kunden nicht auf den Farbton ankommt.“

Selbst programmiertes „Sparprogramm“
Damit die unterschiedlichen Maschinenfabrikate und Steuerungen den Produktionsfluß nicht hemmen, setzt Knoll das hauseigene ERP-Paket (ERP: Enterprise Resource Planning) „unipps“ von „Knoll Informationssysteme“ ein, das die unternehmensinterne Daten für Routineaufgaben in den verschiedenen Abteilungen, von der Buchhaltung über die Auftragsverwaltung bis zum Personalwesen, verwaltet. Entwicklung und Konstruktion legen über Zeichnungen und Stücklisten, Fertigungsanweisungen und Einkaufsvorschriften heute etwa achtzig Prozent der Herstellungskosten von Teilen und Erzeugnissen fest.

Konsequente Teilewiederverwendung, mehr Transparenz bei der Auswahl von Werkstoffen und Fertigungsverfahren ermöglichten den Saulgauern im gesamten Produktionsprozeß den Rotstift anzusetzen. Mit dem Produktkonfigurator besitzt „unipps“ ein Expertensystem, mit dem der Anwender Produkte und Ablaufprozesse in Abhängigkeit von Sachmerkmalen generieren kann. Angebotserstellung, komplette technische Spezifikationen, Text- und Preisgenerierungen, Stücklisten, Arbeitspläne - praktisch alles läßt sich daraus regelorientiert ableiten. In der Summe der Wirkungen ist das ERP-System „unipps“ ein Instrument, um Reformprozesse im Unternehmen gezielter voranzutreiben.

So versetzt sich Knoll in die Lage, die gesamten Arbeitsprozesse immer wieder zu optimieren und die Kosten zu kontrollieren, anstatt von den Kosten kontrolliert zu werden. Und Geschäftsführer Manfred Knobelspies hat noch ein Ass im Ärmel, denn auch wenn unterschiedlichste Teile zu schweißen sind, läßt sich hier noch weiter automatisieren. Die neue Produktionshalle, als Schweißzentrum mit Schweißrobotern geplant, ist jedoch noch nicht vollständig ausgerüstet. „Wenn das Projekt steht, können sie sich ein Bild davon machen, daß wir nie aufhören, Gutes noch besser zu machen“, verrät Manfred Knobelspies. Und wer die durchdachte Fertigung bei Knoll gesehen hat, wird& pos;s ihm gleich glauben.


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