28. MAI 2016

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Luft nach oben


Die Herstellung filigraner und hochkomplexer Stanz- und Feinschneidteile nach Kundenanforderung, das ist das Metier der Schweizer Etampa AG mit Sitz in Grenchen im Kanton Solothurn. Die aus Stahl, rostfreiem Stahl, Buntmetall, Aluminium oder Titan gefertigten Teile gehen überwiegend an Kunden in der Automobil- und Bauindustrie, der Elektrotechnik sowie der Sicherheits- und Medizintechnik. Dort, wo sie verbaut werden, erfüllen sie häufig eine Schlüsselfunktion und sind sicherheitsrelevant.

Am Anfang eines Neuprojektes steht immer eine Zeichnung, die den Hersteller früher oder später erreicht. Sie ist Grundlage des zu fertigenden Teils und muss gründlich auf Herz und Nieren geprüft werden. Viele Kunden legen großen Wert auf das aktive Co-Engineering und die Erfahrung der Präzisions-Hersteller. Daniel Brügger, CEO der Etampa AG erklärt: „Unsere Expertise und unser technischer Input werden vor allem deshalb geschätzt, weil Produktionen dadurch optimaler und schneller realisierbar sind. Voraussetzung ist, dass wir die Anforderungen und Funktionsweise der zu fertigenden Teile genau verstehen. Erst dann können wir entsprechende Funktionstoleranzen und Prüfvorschriften festlegen.“

Ein gemeinsam erarbeitetes, stanzoptimiertes Design habe einen nachhaltigen Einfluss auf die Werkzeugkonzeption, auf Nachschleifzyklen und Lebensdauer der Werkzeuge. Und natürlich seien auch die Auswirkungen auf die Produktion nicht zu unterschätzen, meint er weiter. „Wir sagen unseren Kunden, wenn sich durch geringfügige Veränderungen an der ursprünglichen Teileplanung die Produktivität deutlich erhöhen würde. Und wir weisen darauf hin, wenn wir das Fertigungsteil durch veränderte Toleranzen oder andere Materialien günstiger produzieren können. Es ist enorm, wie viel Potenzial hier brach liegt, da ist noch ganz viel Luft nach oben. Allein durch das maßvolle Anpassen der sogenannten „Angsttoleranzen“ auf einen normalen Wert haben unsere Kunden viel Geld einsparen können“, führt Brügger aus.

Materialauswahl als Erfolgsfaktor
Marco Costa, Konstrukteur aus Leidenschaft und seit 20 Jahren Konstruktionsleiter bei Etampa, kennt dieses Thema gut: „Optimierungen lassen sich keinesfalls nur dadurch erzielen, dass man mehrspurig fertigt, den Streifen optimal ausnutzt und dadurch die Nutzung der Rohstoffe optimiert. Vielen Kunden ist gar nicht klar, dass die Auswahl des richtigen Materials für den Stanz- oder Feinschneideprozess ein großer Erfolgsfaktor ist. Manche Anforderungen schreiben beispielsweise vor, dass Stahl verwendet werden muss, der anschließend verzinkt werden soll. Das geht meistens einfacher und kostengünstiger, indem man anstelle von Stahl rostfreien Stahl verwendet und sich das Verzinken erspart.“

Generell gilt, dass bei der Verwendung von rostfreien Stählen eine weitere Oberflächenbehandlung der Stanz- oder Feinschneideteile oft entfällt: „Rostfreie Stähle sind korrosionsbeständig. Sie sind aber auch sehr gut lagerbar und, je nach Dicke des verarbeiteten Materials und je nach Anforderungen an das Stanzteil, besser stanzbar als beispielsweise Buntmetalle,“ erläutert Costa.

Machbarkeitsanalyse ist große Verantwortung
Ist die Konstruktionszeichnung angefertigt und die Materialfrage geklärt, ist der nächste Schritt die Machbarkeitsanalyse. Costa: „Mit der Machbarkeitsanalyse übernehmen wir eine sehr große Verantwortung. Auch hier gilt, dass wir die eingereichten Zeichnungen nicht immer als gegeben ansehen können. Ein Teil der Skizzen muss prozessbedingt hinterfragt und überarbeitet werden. Das Thema ist nicht zu unterschätzen: Es gibt unvollständige Zeichnungen. Nicht alle Materialien sind komplett definiert, und auch angegebene Materialstärken oder gewünschte Toleranzen erfordern genaueste Rückfragen unsererseits.“

Denn eines, und das unterstreicht Brügger nachhaltig, stehe fest und verdeutliche die Verantwortung, die man mit Feststellung der Machbarkeit eines Produktionsteils ausspreche: „Wir haben genau einen Versuch. Wenn wir uns einmal zur Machbarkeit verpflichtet haben, dann können wir diese Aussage später nicht mehr widerrufen – schon gar nicht mit dem Hinweis auf eine zuvor unfertige oder unzureichende Zeichnung. Es ist unsere Verantwortung, schon im Vorfeld alle Konstruktions- und Produktionseventualitäten in Betracht zu ziehen und diese bei der Aussage zur Machbarkeit zu berücksichtigen.“ Man müsse in jedem einzelnen Fall abwägen, ob ein Teil so gefertigt werden könne, wie der Kunde es sich vorstellt. „Und wenn wir sehen, dass dies nicht möglich ist, dann müssen wir das auch deutlich kommunizieren und gemeinsam nach einer Lösung suchen.“

Null-Fehler-Strategie
Brügger: „Präzision ist in unserem Hause oberstes Gebot. Jeder noch so kleine Denkfehler oder Nachlässigkeit sind tabu. Wir haben intern eine Null-Fehler-Strategie, der jeder einzelne Mitarbeiter verpflichtet ist.“ Das sei umso bedeutender, wenn man sich vor Augen halte, wie sehr sich die Werkzeuge und die Anforderungen an die Werkzeuge in den letzten Jahren geändert hätten: „Die Komplexität ist immens gestiegen. Ein Werkzeug vereint immer mehr Schritte, gleichzeitig werden sie immer zu fertigen.“ Diese Entwicklung, so Brügger, werde sich in den kommenden Jahren noch verstärken: „Und genau darum arbeiten wir schon heute an einer nachhaltigen Zukunftsstrategie, denn auch bei steigenden Anforderungen werden sich zwei Dinge nicht ändern: unser Präzisionsdenken und unser Verantwortungsgefühl“.

Datum:
17.08.2015
Unternehmen:
Bilder:
Etampa AG
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