21. NOVEMBER 2017

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Mehr Flexibilität und weniger Schrott


Technik

Es macht keinen Spaß, wenn man mehr Schrott als Teile produziert oder mehrstündiges Rüsten kaum noch Zeit für die Produktion lässt. Das sagten sich auch die Verantwortlichen beim russischen Regalsystemhersteller Micron und wandten sich letztes Jahr an den deutschen Profiliermaschinenhersteller Dreistern. Der löste das Problem wie gewohnt bravourös.
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Bereits 2007 hat der Regalsystemhersteller Micron aus dem russischen Welikije Luki sämtliche Produktionsabläufe nach dem Toyota-Prinzip organisiert: die bedarfs- und termingerechte Fertigung ohne Verschwendung von Material und Ressourcen oder den Aufbau von Lagerbestand. Nach diesem Just-in-Time-Prinzip sollten nun auch die vielen verschiedenen Profile für die unterschiedlichen Regalsysteme gefertigt werden: Profilquerschnittswechsel ohne Abfall und mit einer Rüstzeit unter elf Minuten. Mit dieser schier unlösbaren Aufgabenstellung wandte sich das Unternehmen an den Profilmaschinenhersteller Dreistern aus Schopfheim und forderte ein entsprechendes Anlagenkonzept. Dreistern nahm die Herausforderung an und konnte im Jahre 2017 vier Profilierlinien für insgesamt fünf Profile in 33 Varianten in Russland in Betrieb nehmen.

Nur ein Meter Schrott

Üblicherweise fällt bei der Herstellung von Profilen eine Menge Schrott an. Zumindest so viel, wie für das Einfädeln des Bandes in die Maschine, die Kontrolle der Parameter und das Leerfahren bei Profilwechsel benötigt wird. Bei einer Anlagenlänge von rund 30 Metern kommen auf diese Weise über 60 Meter Schrott zusammen. Bei einer kleinen Losgröße kann damit die Schrottausbringung die Gesamtlänge der Gutteile übersteigen. »Wir wollten möglichst das gesamte Band in der Produktion ausnutzen, vom Anfang bis zum Ende«, erläutert Projektleiter Jürgen Greiner von Dreistern die Überlegungen zu dem neuen Konzept.
Dank zweier Walzenvorschübe kann die Presse bereits beim Einfahren, aber auch beim Ausfahren Vorstanzungen ins flache Band einbringen. Ist die benötigte Produktionslänge erreicht, wird das Band direkt nach der Abrollhaspel getrennt. Die Anlage produziert bis auf ein Reststück von etwa einem Meter komplett Gutteile in der gewünschten Losgröße und nutzt die volle Bandlänge bis zum Ende.
Am Ende der Umformlinie ist eine Austransporteinheit installiert. Diese sorgt für den sicheren Austransport des letzten Teils. Das verbleibende Reststück kann leicht aus der Maschine herausgezogen und entsorgt werden. Für das Leerfahren wird kein zusätzliches Werkzeug benötigt.


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Ausgabe:
bbr 06/2017
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