11. DEZEMBER 2016

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Superbike schneller gemacht


Technik/Schweißen und Schneiden

Seitdem der Custombike-Pionier Hollister’s die WIG-Anlage Invertig.Pro 240 AC/DC von Rehm einsetzt, werden alle Schweißkonstruktionen selbst gefertigt, vom Fahrwerk bis zu den Schutzblechen.

Möglich wird dies durch die innovative Schweißgerätetechnik des Rehm-WIG-Inverters, kombiniert mit einem intelligenten Bedienkonzept, das den Anwender optimal unterstützt, selbst bei anspruchsvollen, sicherheitsrelevanten Rahmenschweißungen beste Ergebnisse zu erzielen. So verankert Manufakturchef Volker Sichler weitere 50 Prozent der Wertschöpfungskette im Unternehmen und kommt dem Ziel eines Custombikes 100 Prozent ›Made by Hollister’s‹ immer näher.

Dank der einfachen, selbsterklärenden Bedienung spart das Unternehmen Zeit und Kosten und steigert die Produktivität. Hollister’s profitiert zudem von der Zuverlässigkeit und hohen Einschaltdauer der Rehm-Schweißgeräte sowie einer gleichbleibend hohen Schweißnahtqualität – Qualität, die die Marke weltberühmt macht und den Weg der neuen Hollister’s Classic zur Legende vorzeichnet.

Ein Blick in den Showroom und die Werkstatt im baden-württembergischen Zimmern zeigt: Die Grundlage dieses internationalen Erfolgs sind Sichlers einzigartige Design-Ideen und solide ausgeführtes Handwerk. Um den Traum vom komplett in Handarbeit gefertigten Motorrad verwirklichen zu können, hat die Manufaktur sich für Schweißgeräte von Rehm entschieden. »Früher haben wir den Rahmen extern schweißen lassen«, erklärt der Chef. Bis zum Umstieg auf die Invertig.Pro 240 AC/DC wurden nur Kleinteile wie Tanks, Lenker und Schutzbleche selbst MIG/MAG-geschweißt. Mit dem WIG-Inverter werden auch die Rahmen der exklusiven Zweiräder gefügt.

Ein weiterer Schritt zu 100 Prozent Fertigungstiefe

»Den Rahmen zu schweißen ist eine Herausforderung«, erklärt Sichler. »Man braucht Übung und eine ruhige Hand, um die Nähte durchschweißen zu können.« Die unlegierten Spezialstähle sind aufgrund des Kohlenstoffgehaltes nur bedingt schweißbar und die WIG-geschweißten Nähte müssen höchsten Dauerbelastungen standhalten. Das heißt, sie müssen gleichmäßig und bruchfest sein, es dürfen keine Fremdstoffe oder Schlacke eingebracht werden. Hierzu werden die Spezial-Stahlrohre (Materialdicke etwa 4 mm) zunächst gebogen und anschließend per Hand zusammengeschweißt. Zur Verstärkung des Rahmens werden zusätzlich 10 mm dicke Stahlplatten eingesetzt. So wird der Rahmen dauerhaft hochstabil.

Mit neuen Schweißgeräten Potenziale ausschöpfen

Die Entscheidung für die Invertig.Pro fiel bei Hollister’s aus vier Gründen: Erstens die hohe, reproduzierbare Schweißnahtqualität. Ferner schätzt Sichler die Zuverlässigkeit der Geräte bei höchster Einschaltdauer (100 % bei Imax, 10 min/40 °C), die selbst bei intensiver Dauerbelastung nicht ausfallen: »Hier werden schon mal bis zu acht Rahmen hintereinander durchgeschweißt«, erklärt er. »Da brauche ich ein Gerät, das das problemlos mitmacht.« Drittens loben die Hollister’s-Schweißexperten den kompetenten Rehm-Service, der ganzheitliche Lösungen bietet – von der Auswahl von Zusatzwerkstoffen und Verfahren bis hin zur Gerätekonfiguration. Und viertens die intuitive, einfache Bedienung: »Bevor wir auf Rehm umgestiegen sind, mussten wir viel mehr voreinstellen«, kommentiert Sichler. Zudem vermeidet die präzise Prozessregelung Nacharbeit nahezu vollständig: Sie hält den Lichtbogen in jeder Lage stabil, so dass durch die exakt gesteuerte Wärmeeinbringung Materialverzug reduziert wird. Dies spart zusätzlich zur kurzen Einstellzeit Arbeitszeit und somit Kosten und steigert die Produktivität.

Mit Hilfe der Rehm-Bedienkonzepte sind die Hollister’s-Mitarbeiter selbst in der Lage, alle Schweißaufgaben entsprechend den hohen Qualitätsstandards zu lösen. So stärkt Manufakturchef Sichler seine Marke und verankert weitere 50 Prozent der Wertschöpfungskette im Unternehmen – eine Strategie, die vor allem Anbietern solitärer Produkte in Luxusnischen Erfolg garantiert.

www.rehm-online.de

Zahlen & Fakten

In der 30-jährigen Geschichte blickt Rehm auf eine bemerkenswerte Erfolgsstory zurück. Vom kleinen Ein-Mann-Betrieb wuchs Rehm zu einem international tätigen Unternehmen. Georg Rehm gründete das Unternehmen 1974 in Uhingen. Für seinen Schritt in die Selbständigkeit brachte er umfangreiche Erfahrungen in der Entwicklung von Schweißgeräten mit.
Im neuen Werk in Uhingen sind über 100 Mitarbeiter beschäftigt.

Ausgabe:
bbr 01/2013
Unternehmen:
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