26. SEPTEMBER 2016

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Quasi spritzerfrei


Fokus / Schweißen

Nicht zuletzt die Entwicklung der Leistungselektronik ermöglicht immer effizientere und hochwertigere Schweißverfahren. Eines davon ist die Pulsschweißtechnik, die im Mittelstand noch viel zu wenig genutzt wird.

Obwohl in den Metall verarbeitenden Unternehmen des Mittelstands die Vorteile des Impulsschweißens noch relativ unbekannt sind, hat das Unternehmen Euroroll Beckmann Ende 2010 vom ›konventionellen‹ MIG/MAG- auf Pulsschweißen umgestellt. Seither werden die Stahlkomponenten für Schwerkraftrollenbahnen mit der Impuls-Stromquelle Megapuls 250 des Schweißgerätespezialisten Rehm geschweißt. Die Ergebnisse sind, so Euroroll, weniger Spritzer, Nacharbeit, Material- und Energieverbrauch, eine deutliche Produktivitätssteigerung und massive Kostenersparnisse.

Wegputzen entfällt

Die Verfahrensumstellung auf die Rehm-Impuls-Lichtbogentechnik begeisterte Euroroll-Betriebsleitung und -Schweißer gleichermaßen: »Wir können jetzt effektiv acht Stunden am Tag schweißen und müssen nicht mehr die Hälfte der Arbeitszeit mit dem Wegputzen von Spritzern und Trennölen vertun«, berichtete Schweißer Eugen Keller. »Auch unterschiedliche Materialstärken zwischen 2 mm und 6 mm schweißen wir so sauber, wie es sonst nur mit der WIG-Technik möglich ist.«

Euroroll Beckmann produziert und vertreibt Rollenschienen und Bremsrollen in zahlreichen Größen bis hin zu Palettenrollenbahnen für komplette Durchlaufregale. Wie in allen Stahl verarbeitenden Betrieben ist auch hier das Schweißen einer der wichtigsten Fertigungsschritte. Bis Ende 2010 haben die acht Schweißer des westfälischen Betriebs mit herkömmlichen MIG/MAG-Stromquellen gearbeitet.
Die meisten Schweißungen lagen im Bereich des Übergangslichtbogens, was zu starker Spritzerbildung führte. Da alle Schweißungen im Sichtbereich liegen und anschließend lackiert werden, konnte die geforderte Oberflächengüte nur durch aufwendige Nachbearbeitungen erreicht werden.

Neue Impulse für spritzerarmes Schweißen

Seit der Umstellung auf die Rehm-Pulsanlagen wird bei Euroroll quasi spritzerfrei geschweißt. Hier werden die Praktiker von der softwaregesteuerten Lichtbogenlängenregelung der Megapuls-Inverter-Stromquelle, die Toleranzen in der Brennerführung automatisch ausgleicht, unterstützt. Das Ergebnis sind WIG-ähnliche Schweißnähte ohne teure, langwierige Vor- und Nacharbeiten. Zuvor hatte im Schnitt jeder Schweißer bis zu zwei Dosen Schweißtrennspray pro Tag verbraucht.

»Wenn wir früher um die 50 Teile am Tag geschweißt haben, dann sind wir jetzt bei rund 90 Werkstücken pro Arbeitstag«, fasst Produktionsleiter Stefan Jehle die erfolgreiche Verfahrensumstellung in Zahlen. »Heute können die geschweißten Teile, wie sie sind, pulverbeschichtet werden.« Zudem werden seit der Umstellung auf die wassergekühlten Brenner deutlich weniger Verschleißteile verbraucht. Bei einem Großauftrag wurden von rund 36000 Schweißteilen mit je drei Nähten nur 0,001 Prozent mit Beanstandungen durch die Euroroll-Qualitätsprüfung ermittelt; also eine Quote von 10 ppm. Oder in absoluten Zahlen: Von den 108000 Nähten des Auftrags war eine einzige nicht in Ordnung.

Die deutlichen Kosten- und Qualitätsvorteile der Impuls-Schweißtechnik sind in vielen mittelständischen Betrieben noch unbekannt. Häufig sind Anwender skeptisch, da sich das Schweißen mit dem langen Lichtbogen und die Akustik der Pulsanlagen erheblich von konventioneller MIG/MAG-Technik unterscheiden. Der Mut von Euroroll hat sich jedoch ausgezahlt: Die Westfalen erzielen mit den Rehm-Pulsanlagen optimale Ergebnisse bezüglich Spritzerarmut, Nacharbeit, Verschleißteilen, Material- und Energieverbrauch und haben sich durch Kostenersparnisse und Qualitätssteigerung Wettbewerbsvorteile verschafft.

Euroblech Halle 13, Stand B40
www.rehm-online.de

Zahlen & Fakten

In 38 Jahren entwickelte sich Rehm vom Ein-Mann-Betrieb zu einem international tätigen Unternehmen. Georg Rehm gründete das Unternehmen 1974. 1978 gab er den Betrieb an Kurt Hornung und Rolf Stumpp weiter. Damaliger Umsatz: etwa 250000 DM/a. Die beiden entwickelten erste eigene Stromquellen zum Schutzgasschweißen. Den Durchbruch brachte ein neues Konzept der Stromquellendynamik in den 80ern. Heute sind im Werk in Uhingen über 100 Mitarbeiter beschäftigt.

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